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在膨脹節(jié)的失效分析中,裂紋的產(chǎn)生是其出現(xiàn)質(zhì)量缺陷的重要原因之一。由于膨脹節(jié)一般都會使用金屬材料作為原料,如不銹鋼膨脹節(jié)就是采用的不銹鋼、高溫合金、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、碳素結(jié)構(gòu)鋼等作為原料。這些金屬材料在冶煉、鍛造、冷軋等工藝中,都容易產(chǎn)生裂紋、裂口的現(xiàn)象。而裂紋的產(chǎn)生不僅會影響膨脹節(jié)的使用壽命,對其應(yīng)用工程或設(shè)備的安全也會產(chǎn)生隱患。華謹(jǐn)在整理相關(guān)膨脹節(jié)檢測裂紋案例發(fā)現(xiàn),我們可以從以下幾個方面著手分析裂紋產(chǎn)生的原因。
宏觀檢測
我們首先要要對裂紋進行宏觀檢測,將裂紋的長度、寬度、深度等進行測定。然后從斷口形貌進行分析,判定裂紋是由于外力作用還是內(nèi)力作用產(chǎn)生的斷裂。而且要對沒有產(chǎn)生裂紋的部位表面進行檢測。對膨脹節(jié)外徑尺寸、壁厚進行測量,查看是否發(fā)生塑性變形,壁厚減薄等情況。對焊縫表面進行排查,分析可能存在的安全隱患。
元素分析
膨脹節(jié)出現(xiàn)裂紋,首當(dāng)其沖的我們要考慮對其材料進行牌號鑒定,通過元素分析的方法,查看其各種元素是否符合相關(guān)的牌號。通過具體的理化性能試驗,我們查看出現(xiàn)裂紋的膨脹節(jié)產(chǎn)品的化學(xué)成分是否與原材料質(zhì)量證明書上的化學(xué)成分一致。如果化學(xué)成分不一致,很容易造成材料力學(xué)性能有所出入,尤其是沖擊性能不足,進而產(chǎn)生裂紋。
處理工藝分析
裂紋出現(xiàn)后,我們第二考慮當(dāng)屬處理工藝問題。處理工藝我們可以從膨脹節(jié)的母材加工工藝,焊縫工藝,以及膨脹節(jié)的壓型工藝等幾個方面分析。母材加工工藝要根據(jù)使用的金屬材料來分析,如淬火溫度、沖壓強度等。焊縫工藝也是產(chǎn)生裂紋的重要原因之一。膨脹節(jié)的焊縫結(jié)構(gòu)有各種焊接類型,如角焊縫、坡口焊縫、對接焊縫、徑向端焊縫、軸向端焊縫的變化形式等都各不相同,焊接工藝不達標(biāo)也可能產(chǎn)生裂紋。該膨脹節(jié)的成型方法是用一個圓環(huán)整體壓制而成。如果膨脹節(jié)沒有完全執(zhí)行制造工藝, 而是先冷壓, 在壓制過程中胎具破裂, 就直接用火焰加熱壓制, 由于火焰加熱的時間及溫度很難控制, 壓制后又沒有經(jīng)過正火處理, 致使其產(chǎn)生了 較大的熱應(yīng)力、 組織應(yīng)力和內(nèi)應(yīng)力, 這些殘余應(yīng)力應(yīng)是導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生的主要原因。
金相分析
對膨脹節(jié)裂紋進行金相分析,對其金相組織的珠光體、鐵素體、硫化物、氧化物夾雜物、、晶粒度等進行分析,我們可以了解膨脹節(jié)的塑性或韌性顯著下降的原因。比如焊接過程的過熱組織,就可能會出現(xiàn)魏氏體組織,奧氏體晶粒過大,形成許多平行的鐵素體針片,而鐵素體針片形成的脆弱面,很容易使得金屬柔韌性下降,造成裂紋產(chǎn)生。
剛度測定
膨脹節(jié)的剛度對于膨脹節(jié)的內(nèi)壓失穩(wěn)具有重要參考價值。剛度測定可分為整體剛度測定和單波剛度測定。對于膨脹節(jié)來說,剛度過大,容易造成過大的發(fā)力,剛度過小,出現(xiàn)波數(shù)過多情況就會造成膨脹節(jié)失穩(wěn),影響其力學(xué)性能,從而造成裂紋產(chǎn)生。
無損檢測
無損檢測也是裂紋檢測的重要手段之一。無損檢測主要有射線檢測、超市檢測、滲透檢測、磁粉檢測等方式。波紋管膨脹節(jié)、焊接接頭可以采用射線檢測。ZX型波紋管、端管、加強環(huán)、套箍等焊接接頭、坡口對接接頭可采用超聲檢測。碳素鋼、低合金鋼膨脹節(jié)可參考磁粉檢測。
當(dāng)然,裂紋產(chǎn)生的原因有很多,而相關(guān)的檢測試驗也有很多,比如外壓失效實驗分析、內(nèi)壓失穩(wěn)試驗分析、疲勞失效實驗分析、自振頻率和共振試驗分析等等,都是分析裂紋產(chǎn)生原因的重要試驗方法。而膨脹節(jié)的結(jié)構(gòu)設(shè)計是否合理、焊縫工藝是否有缺陷等等也是產(chǎn)生的裂紋重要原因之一??偨Y(jié)來講,我們一定要根據(jù)具體問題具體分析的原則,有針對性的根據(jù)膨脹節(jié)種類,裂紋的形式,有選擇的去進行實驗分析,綜合多方面的考量給出科學(xué)的答案。
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標(biāo)題:肇慶膨脹節(jié)檢測裂紋檢測宏觀檢測元素分析中心 本文網(wǎng)址:http://www.bowenjiaju.com/news/560.html
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